刀具磨損是切削加工中的基本問題之一。了解刀具磨損的形式和原因，可以幫助我們在數(shù)控加工中延長刀具壽命，避免數(shù)控加工中的異常。

刀具磨損的不同原因

在金屬切削加工中，切屑沿刀具前刀面高速滑移所產(chǎn)生的熱量和摩擦，使刀具處于一種非常具有挑戰(zhàn)性的加工環(huán)境中。造成刀具磨損的機理如下：

1）機械力：刀片切削刃上的機械壓力導(dǎo)致斷裂。

2）熱量：在刀片切削刃上，溫度變化引起裂紋，熱量引起塑性變形 。

3）化學(xué)反應(yīng)：硬質(zhì)合金與工件材料之間的化學(xué)反應(yīng)引起磨損。

4）研磨：在鑄鐵中，SiC夾雜物會磨損刀片的切削刃。

5）粘附：對于粘性材料，形成積屑層/積屑瘤。

刀具磨損的9種形式及應(yīng)對措施

1）后刀面磨損

后刀面磨損是最常見的磨損類型之一，發(fā)生在刀片 (刀具) 的后刀面。

原因：切削加工時，與工件材料表面的摩擦?xí)?dǎo)致后刀面的刀具材料損耗。磨損通常從刃線開始并向下發(fā)展。

應(yīng)對措施：降低切削速度，同時提高進給量，這樣可以在保證生產(chǎn)率的同時延長刀具壽命。

2）月牙洼磨損

原因：切屑與刀片 (刀具) 前刀面的接觸引起月牙洼磨損，這是一種化學(xué)反應(yīng)。

應(yīng)對措施：降低切削速度，并選擇具有正確槽型和更耐磨涂層的刀片 (刀具) 將可延長刀具壽命。

3）塑性變形

切削刃下塌

切削刃凹陷

塑性變形是指切削刃形狀發(fā)生永久性變化，切削刃出現(xiàn)向內(nèi)變形 (切削刃凹陷) 或向下變形 (切削刃下塌)。

原因：切削刃在高切削力和高溫下處于應(yīng)力狀態(tài)，超過了刀具材料的屈服強度和溫度。

應(yīng)對措施：采用熱硬度較高的材料可以解決塑性變形問題。涂層提高刀片 (刀具) 的抗塑性變形能力。

4）涂層剝落

涂層剝落通常發(fā)生在加工具有粘結(jié)特性的材料時。

原因：粘附載荷會逐漸發(fā)展，切削刃將承受拉應(yīng)力。這會導(dǎo)致涂層分離，露出底層或基體。

應(yīng)對措施：提高切削速度并選擇涂層較薄的刀片，可以減少刀具的涂層剝落。

5）裂紋

裂紋是破裂形成新邊界表面的狹窄裂紋。有些裂紋僅限于涂層，而有些裂紋則會向下傳播到基體中。梳狀裂紋大致垂直于刃線，通常是熱裂紋。

原因：由于溫度快速波動而形成梳狀裂紋。

應(yīng)對措施：為防止這種情況，可以使用更堅韌的刀片材料，并使用大量冷卻液或者根本不使用冷卻液。

6）崩刃

崩刃包括刃線的輕微損壞。崩刃與斷裂的區(qū)別在于崩刃后刀片仍然可以使用。

原因：磨損狀態(tài)的組合都可能導(dǎo)致崩刃。然而，最常見的是熱機械和粘附。

應(yīng)對措施：根據(jù)導(dǎo)致崩刃發(fā)生的磨損狀態(tài)，可以采取不同的預(yù)防措施來盡量減少崩刃。

7）溝槽磨損

溝槽磨損的特點是在最大切深出現(xiàn)過度的局部損壞，但這也可能發(fā)生在副切削刃上。

原因：這取決于化學(xué)磨損是否主導(dǎo)溝槽磨損，與粘著磨損或熱磨損的不規(guī)則增長相比，化學(xué)磨損的發(fā)展更加規(guī)則，如圖所示。在粘著磨損或熱磨損的情況下，加工硬化和毛刺形成是導(dǎo)致溝槽磨損的重要因素。

應(yīng)對措施：對于加工硬化材料，選擇較小的主偏角并改變切削深度。

8）斷裂

斷裂是指切削刃大部分破裂，刀片無法再使用。

原因：切削刃承受的負荷超過其承受能力。這可能是因為任由磨損發(fā)展得太快，導(dǎo)致切削力增加。錯誤的切削參數(shù)或裝夾穩(wěn)定性問題也可能導(dǎo)致過早斷裂。

應(yīng)對措施：識別此類磨損的最初跡象，并通過選擇正確的切削參數(shù)并檢查裝夾穩(wěn)定性來防止其進一步發(fā)展。

9）積屑瘤 (粘附)

積屑瘤 (BUE) 是指前刀面上材料的堆積。

原因：積屑材料可能會形成在切削刃的頂部，從而使切削刃與材料分離。這會增加切削力，導(dǎo)致整體失效或積屑瘤脫落，通常會導(dǎo)致涂層甚至部分基體剝離。

應(yīng)對措施：提高切削速度可以防止形成積屑瘤。加工較軟、粘性較大的材料時，最好使用較鋒利的切削刃。